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混凝土彩瓦,雙層彩色混凝土瓦的生產實踐
雙擊自動滾屏 發布者:www.iiprdp.live 發布時間:2007-11-30 閱讀:3057

雙層彩色混凝土瓦的生產實踐
彩色混凝土瓦(以下簡稱彩瓦)具有強度高、使用壽命長、可裝飾性強、施工快捷方便、無翹曲、防滲、防漏、經濟適用等諸多優點,近年來在我國發展迅速,正逐步取代黏土瓦,成為工業與民用建筑中首選的屋面材料之一。

  傳統的彩瓦的是將砂漿經輥壓或模壓成型,然后進行表面著色處理,或是直接將顏料混入砂漿里再一次生產完成的。前者是多數現有生產企業的生產方式,色彩鮮艷,效果好,成本也適宜;后者如果不進行表面處理,瓦面色彩不鮮艷,裝飾效果差,一般這種生產方式已淘汰。但由于涂料的耐候性差,往往彩瓦上屋2~3年顏色就變了樣。彩瓦的耐久性成了困擾工程界和生產企業難題,也是影響彩瓦推廣使用的因素之一。

  雙層彩瓦是將彩色路面磚的生產工藝和傳統模壓彩瓦工藝相結合,開發出來的一種高耐久性的產品。徹底改變了通過面層著色的落后工藝。產品具有綜合成本低、裝飾性好、耐久性好、自然清潔免維護等優越性能。是傳統彩瓦的升級產品,市場前景廣闊。

1 混凝土彩瓦生產過程
原材料  a.水泥:面層砂漿采用白水泥或顏色較淺的硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥,強度不低于32.5MPa;底層砂漿可用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥,當面層與底層水泥不相同時,應注意不同水泥之間的適應性,避免出現閃凝等不正常現象。b.砂:普通建筑用砂,級配合理,面層砂需經水洗。砂的質量滿足GB/T14684-2001標準要求。c.外加劑:減水劑、增光劑。d.顏料:各種無機顏料。e.水:潔凈河水,水質符合JGJ63-1989《混凝土拌合用水》要求。

  配合比  根據試驗和生產經驗,彩瓦用砂漿按M40砂漿配制,目的是提高彩瓦的抗滲性和抗折強度,面層砂漿因摻入顏料,影響砂漿的強度,故水泥用量也大些。拌和好的砂漿應具有較好的粘聚性、可分散性,稠度一般在5~6cm為宜。具體配比如下:

  a.面層配合比:水泥 砂 水=1 1.5 0.36,顏料用量為水泥用量的3%~6%,減水劑為水泥用量的1%,增光劑量為水泥用量的4%~6%。b.底層配合比:水泥 砂 水=1 2 0.38,減水劑為水泥用量的1%。

  主要生產過程  

  砂漿的攪拌:水泥、砂、顏料按配合比經計量后按投料順序投入攪拌機,干拌1.5min,加入計量好的水和外加劑,再拌3~5min,以拌勻、拌熟為準。面層砂漿和底層砂漿應用兩臺攪拌機分開攪拌。面層和底層砂漿應在初凝以前用完,初凝后的砂漿不得使用或回籠到攪拌機。

  壓制:砂漿入模前,塑料模具應清理干凈,不得有灰塵或其他污染,不得涂脫模劑,以免干擾面層色澤。拌好的面層砂漿經計量斗喂入模內,壓制面層;待面層壓好后再喂入底層砂漿,進行底層壓制。面層與底層砂漿的計量斗應獨立設置,不得共用。

  養護:經壓制好的彩瓦連同塑料模具裝入瓦模架上,置于養護室內自然養護3~5d,不得灑水養護,當氣溫偏低時,應采取保溫措施,并防止冷凝水滴入瓦面產生污點。

2 彩瓦質量影響因素與控制
原材料的影響與控制  水泥:水泥是彩瓦的主要膠凝材料,也是影響彩瓦質量的主要因素之一,一般宜選用富余標號較高的水泥,并且因為面層水泥對顏料的呈色有一定的影響,應選擇顏色較淺的水泥,當生產黃、綠、藍等淺色瓦時,最好使用白水泥。當面層料與底層料采用不同水泥時,需做好水泥適應性試驗,適應性不好的水泥嚴禁用于生產。由于水泥與顏料的比例波動時會出現色差,水泥計量偏差也會引起砂漿強度的波動,因此,水泥計量誤差應控制在1%以內。

  集料:生產彩瓦用的集料一般都是砂,也有摻用碎石的,但雙層彩瓦不可使用碎石。砂細度過細或過粗會影響砂漿的工作性和水灰比,從而影響彩瓦產品的性能,生產中一般選用級配良好的中砂,細度模數在2.3~2.7之間。并篩除3.5mm以上的顆粒,以保證面層和底層砂漿的密實性、均勻性以及彩瓦的抗滲性。用于面層的砂要用水淘洗干凈,以避免集料色澤對顏料呈色的干擾。砂的計量誤差應控制在1%。

  顏料:彩瓦用的顏料是處于堿性環境下的,因此,顏料需具備較好的耐堿性,并有較好的親水性、分散性和較強的著色能力,對混凝土性能影響小。對溫度、日照、各類大氣中的氣體具有良好的穩定性。因此,宜選擇性能穩定的氧化鐵系列顏料。在一定摻量范圍內,隨著摻量增大,顏料呈色提高,但摻量過大,砂漿強度下降,且成本增大。一般應控制在水泥用量的4%~6%。顏料計量誤差要求控制在0.5%以內。

  外加劑:增光劑是彩瓦表面呈高亮光澤的關鍵材料之一。摻量少了效果不明顯,摻量多了成本偏高,一般宜與高效減水劑復合使用,摻量為水泥用量的4%效果較好。減水劑摻量水泥為用量1%。外加劑的顏色也會影響面層的色澤,一般宜選擇顏色較淡的且外加劑中的鹽類不得導致彩瓦表面泛霜、淅白。

  水灰比:砂漿中水泥正常水化的需水量約為水泥質量的22%~25%,當砂漿硬化后,多余的水分在砂漿中形成各種孔隙,一方面降低了砂漿的強度,同時,多余的水分揮發后,在表面形成氣孔,產生光線散射,使表面色澤變淺,視覺效果變差。因此,在滿足成型需要的情況下,應盡可能降低水灰比,摻入高效減水劑的目的也在于此。一般砂漿綢度控制在5~6 為宜。

 
工藝因素的影響與控制
 a.攪拌:砂漿混合料在攪拌之前要經過計量,計量的偏差會導致砂漿強度波動和面層色澤的變化。面層與基層應用兩臺攪拌機分開攪拌,拌和好的砂漿要求粘聚性好、易成型,拌和時間一般為5~8分鐘,以拌勻、拌熟為標準。攪拌機葉片與滾筒及底板間隙要合適,不得有顏料、砂等沉淀,出現攪拌不勻的現象。同時,要求計量器具定期檢定,并保持合格的在用狀態。

  b.壓制:壓制過程是彩瓦生產的主要工藝過程,合理的油壓行程和壓制持續時間,是決定彩瓦壓制成功的關鍵。一般油壓行程由所壓制物料層的厚度和操作空間要求決定,而壓制時間則要求能將物料均勻分布到模內,并排出部分多余的水分,同時又要考慮到生產周期。一般可以調在5~8秒。壓制工藝中,模頭濾布和模頭用的脫模劑的選擇也是關鍵,要求既能排出水分,又不粘模。

  c.養護:采用帶模養護能保證面層密實,水化充分。由于顏料的熱穩定性以及砂漿在不同養護溫度下

  雙層彩瓦技術先進合理,采用二次壓制,在一次壓制完成后直接進行二次加料壓制,面層與底層形成一個整體,不會出現面層開裂、淅白、底層透漿甚至面層脫落等現象,工藝先進合理。與生產地面磚的振動成型工藝相比,由于是壓制成型,可以排出混合料中部分多余的水,從而降低了水灰比,使得成型后的彩瓦與地面磚相比,表面毛細孔少,密實度高,因此面層效果也更好。與傳統單層模壓瓦比,由于進口模具設置下模排水,排水孔留在瓦的正面,或多或少地影響了飾面效果,壓制好的瓦裸露在空氣中養護,面層水化不如帶模養護充分。

  雙層彩瓦綜合成本低,雙層彩瓦生產需增加塑料模具,但同時降低了底模的精度要求;采用雙層壓制,對油壓機的壓力要求沒有單層瓦要求高,可以降低壓機的造價,從而減少設備投資。總的設備模具投入低于單層模壓瓦的設備投入。彩瓦成型后經3~5d的模內養護后即為成品,不需作任何后道工序處理。單片成本較用丙烯酸類涂料處理的單層彩瓦低0.3~0.5元,經濟效益明顯。

  雙層彩瓦性能優越,因著色工藝不同,雙層瓦表面層光亮如鏡,極大地豐富了飾面效果,且這種致密的表面結構使得彩瓦在大氣中不易被風化,不褪色,不生苔蘚。隨著建筑節能和墻改政策的不斷貫徹落實,新型屋面防水材料將得到大量應用,具有色彩鮮艷、耐沖刷、不褪色、耐候性好等特點的高性能雙層彩瓦,將成為層面防水工程的首選材料之一。也是廣大生產企業進行產品升級和技改的良好選擇。

 
 
 

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